Система контроля качества
Качество производимых картриджей определяется надежностью системы контроля качества, применяемой на фабрике. Опишем процесс производства и систему контроля качества на нашем заводе.
1) Проектирование пресс-формы для корпуса.
От качественно созданной пресс-формы зависит все дальнейшее производство соответствующей модели картриджа. Встречаются случаи, когда произведенные картриджи просто невозможно установить в принтер из-за неправильно созданной пресс-формы, а соответственно, неправильно отлитого корпуса картриджа. После того, как специалисты рассчитали и сделали все чертежи новой пресс-формы, начинается процесс изготовления пресс-формы на специальном станке. Во всем процессе производства картриджа - это самый дорогостоящий процесс. По этой причине для многих моделей новые корпуса не отливаются, а для производства их совместимых аналогов используются корпуса использованных картриджей. Это относится к редким моделям, которые используются либо в устаревшей технике, либо в недавно появившейся на рынке. Для таких картриджей экономически нецелесообразно создавать пресс-формы, так как потребность рынка в них невелика. Картриджи, произведенные с использованием старых корпусов, называются восстановленными.
2) Отлив корпуса для картриджа.
В отличие от многих заводов, которые не могут себе позволить производить новые совместимые картриджи, основной объем производимых нами картриджей - это картриджи с вновь отлитыми корпусами. Мы не закупаем корпуса как большинство заводов, а изготавливаем их на собственном оборудовании. На этом этапе существует два элемента нашей цепи контроля качества:
2.1) Выбор качественного пластика для создания корпуса.
От этого выбора зависит, насколько долговечным будет картридж, сколько раз его можно будет перезаправить, насколько качественной будет печать. Некоторые наши клиенты, которые раньше использовали картриджи других производителей, встречались с ситуациями, когда из-за использования некачественного пластика, картриджи разваливались на части прямо в принтере.
2.2) Контроль отлива корпусов.
Производство каждой партии корпусов сопровождается оформлением акта, в котором указано, кто произвел ту или иную операцию, время производства, количество. Каждой партии присваивается номер, который приклеивается на каждый корпус. Номер совпадает с номером акта по данной партии.
3) Выбор качественных комплектующих.
Следующим этапом системы контроля качества является контроль закупаемых комплектующих. Существует ряд показателей, по которым определяется качество тонеров и фотобарабанов. Несмотря на то, что мы используем запчасти только известных производителей, на нашем заводе работает химическая лаборатория, которая проверяет соответствие этих показателей допустимым нормам для каждой партии закупаемых запчастей. Результаты тестирования также отражаются в специальном акте.
4) Сборка картриджей.
На этом этапе, существует несколько составляющих контроля качества:
4.1) Проверка картриджа до установки чеки.
После сборки картриджа, но до установки так называемой чеки (пластиковой ленты, защищающей бункер, в котором находится тонер) каждый картридж вставляется в принтер и на нем печатается тестовая страница. После проверки на картридж устанавливается чека.
4.2) Проверка картриджа после установки чеки.
Для каждой произведенной партии составляется акт, в котором указывается информация о данной партии. Номер акта приклеивается на готовый картридж. После изготовления картриджа, примерно, каждый двадцатый картридж попадает в нашу тестовую лабораторию, где более тщательно тестируется качество печати. Существует несколько этапов тестирования:
4.2.1) Контроль ресурса картриджа.
Для этого производится взвешивание картриджа. По весу определяется количество засыпанного тонера, что и определяет ресурс картриджа.
4.2.2) Правильная цветопередача.
Этот этап важен для цветных картриджей.
4.2.3) Помещение картриджа в экстремальные условия.
Тестируется качество печати после помещения картриджей в экстремальные условия (низкие и высокие температуры).
5) Разработка упаковки.
Отдельным этапом системы контроля качества является контроль упаковки для картриджа. Для каждой модели разрабатывается индивидуальная упаковка, позволяющая максимально защитить картридж от повреждений в процессе перевозки и хранения. После проектирования упаковки, ее надежность проверяется на специальном оборудовании, которое имитирует условия перевозки на разных видах транспорта.
Для каждого картриджа марки CARIA или CARVELL, произведенного компанией, предоставляется 100% гарантия.
1) Проектирование пресс-формы для корпуса.
От качественно созданной пресс-формы зависит все дальнейшее производство соответствующей модели картриджа. Встречаются случаи, когда произведенные картриджи просто невозможно установить в принтер из-за неправильно созданной пресс-формы, а соответственно, неправильно отлитого корпуса картриджа. После того, как специалисты рассчитали и сделали все чертежи новой пресс-формы, начинается процесс изготовления пресс-формы на специальном станке. Во всем процессе производства картриджа - это самый дорогостоящий процесс. По этой причине для многих моделей новые корпуса не отливаются, а для производства их совместимых аналогов используются корпуса использованных картриджей. Это относится к редким моделям, которые используются либо в устаревшей технике, либо в недавно появившейся на рынке. Для таких картриджей экономически нецелесообразно создавать пресс-формы, так как потребность рынка в них невелика. Картриджи, произведенные с использованием старых корпусов, называются восстановленными.
2) Отлив корпуса для картриджа.
В отличие от многих заводов, которые не могут себе позволить производить новые совместимые картриджи, основной объем производимых нами картриджей - это картриджи с вновь отлитыми корпусами. Мы не закупаем корпуса как большинство заводов, а изготавливаем их на собственном оборудовании. На этом этапе существует два элемента нашей цепи контроля качества:
2.1) Выбор качественного пластика для создания корпуса.
От этого выбора зависит, насколько долговечным будет картридж, сколько раз его можно будет перезаправить, насколько качественной будет печать. Некоторые наши клиенты, которые раньше использовали картриджи других производителей, встречались с ситуациями, когда из-за использования некачественного пластика, картриджи разваливались на части прямо в принтере.
2.2) Контроль отлива корпусов.
Производство каждой партии корпусов сопровождается оформлением акта, в котором указано, кто произвел ту или иную операцию, время производства, количество. Каждой партии присваивается номер, который приклеивается на каждый корпус. Номер совпадает с номером акта по данной партии.
3) Выбор качественных комплектующих.
Следующим этапом системы контроля качества является контроль закупаемых комплектующих. Существует ряд показателей, по которым определяется качество тонеров и фотобарабанов. Несмотря на то, что мы используем запчасти только известных производителей, на нашем заводе работает химическая лаборатория, которая проверяет соответствие этих показателей допустимым нормам для каждой партии закупаемых запчастей. Результаты тестирования также отражаются в специальном акте.
4) Сборка картриджей.
На этом этапе, существует несколько составляющих контроля качества:
4.1) Проверка картриджа до установки чеки.
После сборки картриджа, но до установки так называемой чеки (пластиковой ленты, защищающей бункер, в котором находится тонер) каждый картридж вставляется в принтер и на нем печатается тестовая страница. После проверки на картридж устанавливается чека.
4.2) Проверка картриджа после установки чеки.
Для каждой произведенной партии составляется акт, в котором указывается информация о данной партии. Номер акта приклеивается на готовый картридж. После изготовления картриджа, примерно, каждый двадцатый картридж попадает в нашу тестовую лабораторию, где более тщательно тестируется качество печати. Существует несколько этапов тестирования:
4.2.1) Контроль ресурса картриджа.
Для этого производится взвешивание картриджа. По весу определяется количество засыпанного тонера, что и определяет ресурс картриджа.
4.2.2) Правильная цветопередача.
Этот этап важен для цветных картриджей.
4.2.3) Помещение картриджа в экстремальные условия.
Тестируется качество печати после помещения картриджей в экстремальные условия (низкие и высокие температуры).
5) Разработка упаковки.
Отдельным этапом системы контроля качества является контроль упаковки для картриджа. Для каждой модели разрабатывается индивидуальная упаковка, позволяющая максимально защитить картридж от повреждений в процессе перевозки и хранения. После проектирования упаковки, ее надежность проверяется на специальном оборудовании, которое имитирует условия перевозки на разных видах транспорта.
Для каждого картриджа марки CARIA или CARVELL, произведенного компанией, предоставляется 100% гарантия.
